变压器冷却系统存在的问题和改造过程有哪些

　　变压器在工作过程中会产生大量的热量，引起整个变压器的温度迅速升高，所以变压器在工作一段时间之后就要进行冷却。但是现在的变压器的冷却系统却存在这这样和那样的问题。针对变压器的冷却系统的改造也是一个不断进行改革的过程。我们来探究一下改革的具体进程吧：

　　1 存在的问题及改造

　　冷却管老化，传热导热性能降低，特别是原冷却管多为钢、铝或钢铝复合管，由于热胀冷缩和轧片及管径长时间户外运行，影响结合处的可靠性。现多采用引进德国、加拿大技术生产的铝轧翅片管，克服了原复合管的问题，并且耐老化，抗腐蚀，重量轻，传热系数稳定。

　　原复合管采用的是焊接结构，因焊接时易产生飞溅，飞溅物如在清理时没有清理干净，在变压器长期运行中容易随变压器油进入到变压器中，这是绝对不被允许的。现采用整体轧翅管、二次胀接技术及特别工艺方案，上下集油盒采用全封闭结构，可确保无渗漏且内部不产生焊渣等异物，可解决上述问题。

　　旧的冷却为多回路(主要为三回路)，现在的冷却器是单回路，铝翅片管两端在端板上胀接，因两端板是钢板材料，两种材料在温度变化的情况下，它们的热胀冷缩系数不一样，易产生内应力，故在冷却器上安装自动调节装置。

　　原冷却器由于采用三回路，冷却器油流大，油泵扬程高，选用的是4级泵(1500r/min)。现改为单回路后，采用6级泵(1000r/min以下)(电力行业规定要求6级及6级以上的泵方可使用)，油泵转速降低，提高了油泵的寿命及安全性。

　　原冷却器为120kW以下，风机转速为1500r/min，噪音高、寿命短。现采用大直径风机，选用6～12极之间的风机，噪音低，寿命长。

　　原油流继电器不能很好的反映油路系统的情况，并且密封不好，易渗漏。现选用引进技术生产的油流继电器，能正确反映油泵的正反转及蝶阀是否打开，微动开关采用进口件，运行实践证明，改造过的冷却器油流继电器的事故明显减少。

　　原总控箱线路控制已不能满足现代科技的飞速发展，特别是通信及保护功能的要求已非常落后，主要电器元件已不能更好的满足变压器的需要。现采用新型的控制箱，符合运行的要求，元件采用进口或合资元件，大大提高了变压器的控制质量，现在基本采用不锈钢材料，并且有不少已采用PLC控制。

　　2 冷却器的改造及步骤

　　2.1 冷却器的改造

　　选用冷却器的原则：原变压器采用120kW及以下容量的冷却器。现已有大容量的冷却器(如200kW、230kW、250kW、300kW、400kW)，在变压器总损耗和容量不增加的情况下，根据冷却器的选用原则进行选用。

　　例如对主变冷却器的改造，其改造前后对比如表1所示(计算过程略)。

　　改造后，变压器噪音同比降低8dB(A)左右，变压器油面温升降低8K。

　　改造前后的对比：冷却器由原9台改为现在的4台;风机由原27台改为现在12台;蝶阀由原27个改为现在12个;油泵由原9台改为现在4台;改造后，冷却器的台数减少，噪音降低，渗漏点减少，大大降低了维护、保养的工作量，提高了冷却效率，具体对照见表1。

　　2.2 冷却器的改造步骤

　　关闭变压器与导油架之间的闸阀，将导油架和冷却器内的油排放完。

　　拆除冷却器及导油架，用盖板将闸阀出口处密封。

　　将原导油架的管接头割掉，用砂轮将割管口磨光滑，并清理干净，将所有孔焊死。

　　根据新冷却器的安装尺寸及现场情况重新布置开孔，用砂轮将管口磨光滑并清理干净，焊上新的管接头。

　　根据安装尺寸，在导油架下部焊上冷却器支撑架。

　　用新棉布擦净导油架内部，并用变压器油冲洗干净，更换导油架的密封垫。

　　将改造后的导油架安装到变压器上。

　　将上下管接头处安装上蝶阀，然后装上联管及油流继电器。

　　安装上新的冷却器。

　　打开蝶阀，向导油架及冷却器内注满变压器油，进行排气，检查有无渗漏点。